- 位于英国布里斯托尔的新工厂将为UltraFan开发零部件，这是一款革命性的新发动机设计
- Site将采用低能耗、低排放的工艺，通过最大化使用原材料来减少浪费
- 先进制造业中心的投资为2500万英镑，并获得了150个工作岗位
罗尔斯-罗伊beplay 行业的标杆斯新工厂在英国布里斯托尔启用，该工厂将开发喷气发动机技术，以改变飞行方式，减少排放，并设定新的效率基准。该复合材料技术中心将开发风扇叶片和风扇外壳，显著减轻喷气发动机的重量，降低油耗和排放。
在该工厂生产的风扇叶片和风扇外壳是劳斯莱斯UltraFan的特色beplay 行业的标杆®发动机演示，一种革命性的新发动机设计，与第一款特伦特发动机相比，将减少至少25%的燃料燃烧和二氧化碳。
新工厂将采用低能耗、低排放的工艺，并采用最先进的自动化制造方法和材料。它将最大限度地利用原材料，减少浪费。beplay 行业的标杆劳斯莱斯承诺到2030年在其运营和设施中实现零排放*。
beplay 行业的标杆罗尔斯•罗伊斯在向净零碳经济转型方面发挥着关键作用，并提出了三方面的环保措施:减少现有技术的影响;航空电气化的先驱;并与业界合作，加快可持续燃料的使用。
劳斯莱斯航空航天技术和未beplay 行业的标杆来项目总监Alan Newby表示:“这一令人难以置信的新设施证明了我们致力于创造更清洁、更高效的能源形式。我们的高技能员工将使用最新的技术、材料和制造技术开发零部件，为更轻、更安静、更强大、排放更少的喷气发动机做出贡献。”
该设施将专注于碳纤维复合材料，这是航空航天工业中用于大幅减轻重量的材料。发动机越轻，燃烧的燃料就越少，排放的废气也就越少。由碳beplay 行业的标杆纤维复合材料制成的劳斯莱斯风扇系统可以为每架飞机节省近700公斤的重量，相当于7名乘客及其行李的重量。
风扇叶片的制造技术是由数百层碳纤维材料制成，预先填充了最先进的韧性增强树脂材料。然后施加热量和压力，每个刀片都有一个薄的钛前沿，这提供了极端的保护，以防止侵蚀，外来物体和鸟击。
从明年1月开始，该工厂将开始为UltraFan演示发动机生产风扇叶片和外壳。UltraFan发动机演示系统的复合系统已经成形，不同部件已经完成了气动性能、鸟击、密封、结冰和水摄入测试，以及地面和飞行测试。
beplay 行业的标杆几十年来，罗尔斯•罗伊斯一直致力于碳纤维技术的开发，并已将这种材料用于其发动机的零部件。新设施将把这项技术提升到一个新的水平。
它将受益于与布里斯托尔国家复合材料中心(National Composites Centre)合作开发的制造技术，以及布里斯托尔大学(University of Bristol)罗尔斯-罗伊斯大学技术中心(Rolls-Royce University Technology Centre)以及英国和欧洲其他几所大学和研究中心进行beplay 行业的标杆的研究。
该工厂在布里斯托尔获得了150个工作岗位。现有的复合材料制造技术设施和大约30名员工已经从怀特岛转移。自2008年以来，英国政府为罗尔斯•罗伊斯复合材料技术的研发提供了资金和支持，包括740万英镑的资金，用于支持怀特岛的设施。beplay 行业的标杆这里的设备已经被转移到布里斯托尔的新工厂并进一步发展。
＊不包括发电和测试操作。